Die Lehre hier ist deutlich: Zwei Roboter mit abwechselnden Antriebsalarmen provozieren den „schlechte Ersatzteile“-Reflex, doch der Verursacher saß auf der Verteilungsseite der Werkshalle. Die falsche Richtung bedeutet, an beiden Maschinen Teile zu tauschen und das Problem zu behalten.
Eine Doppelroboter-Schweißzelle (gleiche Marke, gleiche Charge) warf über einen Monat hinweg abwechselnd Zwischenkreis-Unterspannungs- und Überstromalarme; nach dem Quittieren blieben sie tagelang aus. Der Kunde hatte an einem Arm bereits Antriebsersatzteile getauscht, ohne Änderung, und begann an der ganzen Charge zu zweifeln.
Vor dem Öffnen der Maschinen nach dem Muster suchen: Der Abgleich der Alarmzeitstempel mit dem Produktionsplan zeigte eine Häufung in der späten Mittelschicht – genau zu dem Zeitpunkt, als zwei neue Hochleistungspressen in Betrieb gingen. Danach die Versorgung messen: In den Alarmphasen lasen wir rund 4 % Dreiphasen-Schieflast, über unserer Feldgrenze von 3 %; außerhalb der Alarme fiel der Wert auf etwa 1,5 % zurück. Beide Roboter hängen an einem Verteilungsstrang; ziehen die Pressen Strom, sackt die Sammelschiene ab, zuerst meldet sich die Unterspannung, dann lässt die Erholungsspitze den Überstromschutz auslösen.
Roboterseitig haben wir nur bestätigt: Zwischenkreiskapazität, Bremswiderstandswert und Isolation der Leistungsmodule alle in Toleranz – die Maschinen selbst waren sauber. Verteilungsseitig haben wir empfohlen: Pressen auf einen eigenen Stromkreis mit Sanftanlauf, plus Spannungsüberwachung auf dem Roboterstromkreis. Der Kunde hat umgesetzt; in den folgenden zwei Wochen keine Wiederkehr.
Kein von uns getauschtes Roboterersatzteil (der frühere Tausch des Kunden war geprüft in Ordnung und ging zurück ins Lager). Übergabe: Analyse der Alarme gegen den Produktionsplan, Schieflastmessungen (Alarm- gegen Ruhephasen) und die Empfehlung zum Ausbau der Verteilung. Wir nutzen diesen Fall, um Kunden zu erinnern: Bei Antriebsalarmen zuerst die Versorgung messen, bevor die Maschine zerlegt wird.
