La lección aquí es directa: dos robots alternando alarmas de accionamiento invitan al reflejo de los «repuestos malos», pero el culpable estaba en la distribución de la planta. La dirección equivocada significa cambiar piezas en las dos máquinas y quedarse con el problema.
Una celda de soldadura con dos robots gemelos (misma marca, mismo lote) alternó durante un mes alarmas de subtensión de bus y de sobreintensidad; cada borrado duraba días. El cliente ya había cambiado repuestos de accionamiento en un brazo sin ningún cambio y empezaba a dudar de todo el lote.
Buscamos el patrón antes de abrir máquinas: las marcas de tiempo de las alarmas frente al calendario de producción mostraban concentración a última hora del turno intermedio, justo cuando entraron en servicio dos prensas nuevas de alta potencia. Después medimos la red: durante las ventanas de alarma leímos cerca de 4 % de desequilibrio trifásico, por encima de nuestro límite de campo del 3 %; fuera de las alarmas volvía a cerca del 1,5 %. Ambos robots comparten una misma línea de distribución; cuando las prensas consumen, el bus cae y salta primero la subtensión; después la punta de recuperación dispara la sobreintensidad.
Del lado del robot solo confirmamos: capacidad del bus, valor del resistor de frenado y aislamiento de los módulos de potencia, todo dentro de tolerancia — las máquinas estaban limpias. Del lado de la distribución recomendamos: prensas en un circuito dedicado con arranque suave, más monitorización de tensión en el circuito de los robots. El cliente lo implementó; cero recurrencias en las dos semanas siguientes.
Ningún repuesto de robot fue cambiado por nosotros (la pieza que el cliente había sustituido antes pasó la prueba y volvió al almacén). Traspaso: análisis de alarmas frente a calendario, mediciones de desequilibrio (ventanas con alarma frente a ventanas tranquilas) y recomendación de mejora de la distribución. Usamos este caso para recordar a los clientes: ante alarmas de accionamiento, mida la red antes de desarmar la máquina.
